white line white line
Заявки на оборудование просьба присылать в технический отдел на e-mail info@ence.ch, тел. +7 (495) 225 57 86
white line white line

Линии горячего цинкования металлоконструкций

Производственно–инжиниринговая компания ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) (Швейцария) на базе собственного инжинирингового центра и машиностроительного завода BUKANG (Республика Корея) предлагает автоматические и полуавтоматические технологические линии, отдельное оборудование и комплектующие для горячего цинкования металлоконструкций и стальных труб.

Специалисты компании ENCE GmbH готовы предоставить Вам следующую информацию:

Предлагаемые линии горячего цинкования, учитывают все современные технологии и ноу-хау, применяемые для химической обработки, цинкования и транспортного оборудования, благодаря чему получаются достаточно производительными компактными и простыми в управлении, как в автоматическом, так и в ручном режиме работы.


линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций

Область применения линий

Наши линии горячего цинкования подходят для обработки следующих деталей и конструкций:

линии горячего цинкования металлоконструкций
  • строительные металлические конструкции и опоры ЛЭП,
  • ограждения, опоры и балки мостов и тоннелей,
  • опоры и столбы для освещения,
  • радиомачты, антенны и башни,
  • трубы, элементы трубопроводов, уголок, швеллер, различные емкости,
  • теплообменники, радиаторы, кожухи, профили, настилы,
  • метизные изделия, металлические формы и т.д.
линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций
линии горячего цинкования металлоконструкций

Предлагаемые нами технические решения основаны на оптимизации техобслуживания оборудования и автоматизации техпроцесса.

На стадии разработки линии цинкования мы вместе с Заказчиком разрабатываем детальную планировку оборудования и технологию цинкования для данного конкретного производства.

Для эффективного планирования инвестиционных вложений, мы рассчитываем количество узлов, систем, механизмов и составляем спецификации необходимого оборудования.

линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций

линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций

линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций

Технология горячего цинкования металлоконструкций

линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций

Горячее цинкование металлоконструкций состоит в погружении очищенной от масел, окислов и окалины стальной металлоконструкции в цинковый расплав при температуре 450°C.

Технологический процесс начинается с навески «черных» металлоконструкций на траверсу на гидравлическом подъемнике. Далее она передаётся на участок предварительной химической подготовки, где последовательно проходит ванны обезжиривания, травления, промывки и флюсования. Обезжиривание обеспечивает удаление грязи и жиров с поверхности изделий. Травление предназначено для удаления с поверхности металла изделий окислов, препятствующих образованию качественных цинковых покрытий. Промывка служит для удаления остатков кислоты и солей железа с поверхности металлоконструкций. Задачами флюсования является: удаление с поверхности изделий оставшиеся после травления солей железа, не полностью удаляемые при промывке; растворение окислов, которые образуются на протравленной поверхности при взаимодействии с водой и воздухом; очищение зеркала расплава от окислов цинка в месте выхода металлоконструкции из ванны горячего цинкования; способствовать смачиванию поверхности металлоконструкции расплавленным цинком снижая его поверхностное натяжение и увеличивая физико-механическое сцепление железа и цинка. Ванна химической подготовки представляют собой металлический жесткий каркас с химически стойкой футеровкой. Футеровка может быть выполнена из различного материала, от классического полипропилена до стекловолокна. На современных линиях над ваннами предварительной подготовки устанавливают защитную капсулу, которая обеспечивает удаление испарений от ванн химической подготовки, с последующей очисткой их в скруббере, а также исключает их попадание в цех и окружающую среду, что делает процесс цинкования более экологически чистым. При установке капсулы, внутри неё работают автоматизированные тельферные пары, что исключает необходимость операторов находиться внутри капсулы.

линии горячего цинкования металлоконструкций
Ванны химической подготовки

После предварительной подготовки, траверса с навеской помещается в сушильную печь, представляющую собой камеру с циркулирующим нагретым воздухом. Назначением сушильной печи является сушка и предварительный нагрев металлоконструкций, который происходит при температуре 120°C. Сушка служит для удаления избытка воды из флюса, а также предварительного нагрева изделий перед цинкованием.

линии горячего цинкования металлоконструкций

После сушильной печи траверса с металлоконструкциями переносится к печи цинкования, где металлоконструкции погружают в цинковый расплав при температуре 450°C. В большенстве случаев печь цинкования – это стальная конструкция с жаропрочной футеровкой и с системой нагрева ванны. Внутри нее устанавливается ванна цинкования, выполненная из АРМКО-железа. Над печью находиться защитно-вытяжной короб, который служит для улавливания так называемых «белых дымов» и для защиты персонала от возможных выплесков цинка. В зависимости от выбранной планировки, защитно-вытяжной короб может быть подвижным или стационарным. После цинкования металлоконструкции подвергаются охлаждению, а также в случае необходимости пассивации, и после отправляются в зону разгрузки, где их снимают с траверс.

линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций
Печь цинкования Ванна цинкования

Печи цинкования различаются по виду топлива. Самое широкое распространение получил газовый нагрев, но также встречаются печи с электрическим нагревом и на жидком топливе. Электрический нагрев используется редко в связи с большим потреблением электроэнергии, низкой рентабельностью по сравнению с газовым нагревом, а также из-за сложной системы нагрева, но в областях с более дешевой электроэнергией (например, рядом с крупными электростанциями), данный вид нагрева может быть экономически обоснованным. Также редким явлением среди печей является использование жидкотопливного нагрева.

В свою очередь газовые печи разделяются на плоскопламенные и высокоскоростные. При плоскопламенном нагреве горелки располагаются по периметру ванны, и пламя горелки напрямую нагревает стенку ванны. При высокоскоростном нагреве горелки располагаются по диагонали напротив друг друга и нагревают воздух, который с большой скоростью курсирует вокруг ванны, тем самым передавая тепло. Тепло отходящих печных газов, используют для подогрева ванн химической подготовки или сушильной печи, прогоняя их через специальные теплообменники.

линии горячего цинкования металлоконструкций линии горячего цинкования металлоконструкций
Высокоскоростной нагрев Плоскопламенный нагрев

Что касается планировок линий, то в существующих линиях преобладает классическое линейное расположение. При таком расположении всё оборудование устанавливается по одной оси в одном технологическом пролете цеха. Траверса с навешанными металлоконструкциями поступает в технологический пролет на рельсовой тележке. Все основные транспортные операции в технологическом пролете выполняются специальными химически стойкими мостовыми кранами с радиоуправлением, защитно-вытяжной короб крепиться к двухбалочному крану. Этот тип линий получил большое распространение благодаря более легкой установки в существующие здание, то есть экономии на строительных работах, и простоты эксплуатации. При данной планировке само цеховое здание с тринадцатиметровой ванной представляет собой двух пролетный цех, ширина пролета составляет минимум 18 метров.

линии горячего цинкования металлоконструкций
кликните на картинку для увеличения

линии горячего цинкования металлоконструкций
Линейное расположение оборудование

Данная планировка имеет некоторые модификации. Первая связана с заменой печного крана на кольцевой монорельс с тельферными парами. При данной планировке траверса совершает перемещения от сушильной печи к печи цинкования, от печи цинкования к ванне охлаждения, а затем ставиться на тележку с помощь тельферных пар, перемещающихся по кольцевому монорельсу. Далее тельферная возвращается к сушильной печи. Обычно используется 2-3 тельферные пары, что увеличивает скорость транспортной системы, за счет отсутствия обратного движения. Также частым явлением, стало применение в линейном расположении кожуха над зоной предварительной подготовки. Такая планировка называется полуавтоматической, то есть с автоматизированной зоной химической подготовки.

В последнее время получил распространение новый тип – автоматизированный. Главный принцип этой линии – полностью закольцованная технологическая схема, где всеми технологическими этапами управляет автоматизированная система по заданной программе цинкования. При данной схеме человек участвует только в навеске металла на траверсы, а также в очистке зеркала ванны при цинковании. Вместо мостовых кранов используются автоматические тельферные пары. Каждая тельферная пара проходит все этапы от навески до снятия и возвращается в начало технологического процесса.

Специалисты компании ENCE GmbH предлагают Вам рассмотреть ряд конкретных примеров линий горячего цинкования различной производительностью и идеями исполнения для металлоконструкций и стальных труб.

Примеры линий горячего цинкования

Оборудование для линии горячего цинкования производительностью 40 000 тонн в год

Технические параметры линии

Площадь производственного помещения: около 1800 м2
Годовая производительность: около 40000 т
Размеры ванны цинкования: 13.0 x 1,8 x 3,2 м
Производительность печи цинкования: 18 т/ч
Грузоподъемность всего подъемно-транспортного оборудования: 2 х 5 т
Максимальная масса навески, включая вес траверсы: 10 т
Вес траверсы: около 2,5 т
Топливо: природный газ
Электроэнергия: 380 В / 50 Гц

Состав оборудования

Оборудование зоны цинкования
Печь цинкования производительностью 18 т/ч
Ванна цинкования размером 13,0 x 1,8 x 3,2 м
Сушильная печь
Защитно-вытяжной короб
Теплообменник (газ-вода)
Ванна охлаждение
Грейфер для удаления гартцинка
Главная панель управления

Оборудование зоны предварительной подготовки

Ванны предварительной подготовки в сборе - 12 шт.
Оборудование для ванн (нагреватели – 6 шт., фланцы, направляющие траверс, перекрытия промежутков между ваннами)
Емкости хранения для свежей и отработанной кислоты объемом 45m³ - 2 шт.
Набор трубопроводной обвязки, кислотостойких насосов

Подъемно-транспортная система

Мостовые краны для зоны предварительной подготовки 2 x 5 т – 2 шт.
Двухбалочный мостовой кран печи цинкования 2 x 5 т – 1 шт.
Мостовые краны для зоны навески / снятия 2 x 5 т – 2 шт.
Цепной транспортер сушильной печи на 4 позиции
Напольные тележки – 2 шт.
Подъемники 2 х 5 т – 2 шт.

Очистное оборудование

Фильтр «белых дымов»
Установка регенерации флюса
Установка нейтрализации

Основные этапы технологического процесса

Навеска траверс «черным» металлом

Навеска траверс происходит с помощью подъёмников или на специальных стеллажах. После навески траверсы перемещаются на буферный склад накопитель, далее с помощью тележки траверса перемещаются в технологический пролет здания в зону химической подготовки.

Зона химической подготовки

В данной зоне находятся следующие ванны:

  • обезжиривания – 2 шт.
  • травления – 6 шт.
  • промывки – 2 шт.
  • расцинковки – 1 шт.
  • флюсования – 1 шт.

Траверса с помощью химически стойких кранов последовательно проходит ванны обезжиривания – травления – промывки - флюсования. Ванная расцинковки служит для удаления цинкового покрытия на непроцинкованных изделиях.

Зона цинкования

После ванны флюсования траверса перемещается на транспортер в сушильную печь, где происходит процесс сушки и предварительного нагрева. После сушильной печи, траверса с помощью двухбалочного мостового крана с навешанным защитно-вытяжным коробом перемещается к ванне цинкования, где происходит процесс окунания навески в расплав цинка.

Далее траверса проходит ванну охлаждения, а затем помещается на тележку.

Разгрузка с траверс «белого» металла

Траверса с оцинкованным металлом перемещается на тележке в первый пролет, где с помощью мостового крана ставится на стенд или подъемник, где металлоконструкции снимаются рабочими.

Линия горячего цинкования стальных решетчатых настилов производительностью 9 600 тонн в год

Технические параметры линии:

Исходные данные:
Продукт: стальные решетчатые настилы
Годовая производительность (тонн): 9 600
Кол-во рабочих дней в году: 320
Рабочих часов в сутки: 24
Макс. размер: 1200 x 500 x 200 мм

Расчетные параметры оборудования

Рабочие размеры внутри печи: 2200×1000(600)×800 мм (Длина×Ширина×Глубина)
Внешние размеры печи: 3300×2300×1450 мм (Д×Ш×Г)
Диапазон рабочей температуры печи: 420-680°С
Внутренние размеры флюсовой ванны : 2000×600×1200 мм (Д×Ш×Г)
Внутренние размеры других ванн: 2000×600×1200 мм (Д×Ш×Г)
Рабочие размеры внутри сушилки: 2000×600×1200 мм (Д×Ш×Г)

Состав оборудования:

Ванна для кислого обезжиривания 1 шт.
Ванны для травления 3 шт
Ванны для промывки 3 шт
Система предварительного флюсования в комплекте с ванной 1 шт
Сушильная печь на отработанном тепле печи цинкования 1 шт
Печь цинкования с 3 погружными трубчатыми нагревателями 1 шт
Система контроля электричества и газа для ванн 1 шт
Ванна для охлаждения 1 шт
Система электро-обогрева ванн 1 шт
Изолирующая крышка для сушильной печи 1 шт
Документация и инструкции по эксплуатации 1 шт

Основные этапы технологического процесса

Последовательность технологических процессов:

Навеска → Обезжиривание → Травление → Промывка → Предварительное флюсование → Сушка → Цинкование → Пассивирование → Снятие →Упаковка

Описание

Данное предложение предусматривает поточную (серийную) обработку стальных решетчатых настилов с помощью ряда подготовительных ванн (резервуаров) традиционной конструкции, сконфигурированных таким образом, что они позволяют использовать самые современные технологии производства. Таким образом, достигается высокое качество продукции, низкие производственные затраты и минимальная степень воздействия на окружающую среду. Благодаря своей лёгкости и простоте использования, встроенная система контроля дает персоналу полную уверенность на всех стадиях производства.

Комбинация керамических ванн, нагревателей погружного типа и флюса с добавками никеля способствует высококачественному оцинкованию решетчатых настилов и значительно снижает затраты в сравнении с обычным цинкованием. Снижение затрат так же возможно благодаря тому, что излишки цинка стекают с изделия в процессе извлечения из ванны, таким образом, вес покрытия пропорционален к требуемой толщине покрытия.

Состав линии исключает образование дросса и значительно сокращает объем шлака. Отсутствие дросса избавляет от необходимости утилизировать его, что позволяет увеличить производительность линии и сокращает расходы цинка в целом – нет «связанного цинка». Свободное стекание излишков цинка с изделия значительно снижает необходимость зачистки по окончании цинкования.

Преимущества с экономической точки зрения:

  • Образование дросса сведено к нулю, что снижает стандартные потери цинка, составляющие при стандартном процессе 5%.
  • Образование шлака снижается на 25-35% в результате использования меньшего кол-ва флюсующих пассиваторов.
  • Соблюдение точной толщины покрытия позволяет свести объем потребления цинка к 105-110% от объема, теоретически необходимого для достижения требуемого веса покрытия (обычно именно это является источником экономии).
  • Соблюдение точной толщины покрытия позволяет сократить объем потребления цинка на 15-30 % по сравнению с обычной промышленной практикой, и при этом вес покрытия будет соответствовать ТУ, ГОСТ.
  • Тщательный контроль над процессом цинкования для обеспечения качества согласно устанавливаемого стандарта.
  • Снижение объемов потребляемой энергии посредством использования эффективного нагрева ванн (избыточное тепло используется для сушильной печи)
  • Длительный срок эксплуатации ванн (все ванны, произведенные нами в течение последних 10 лет, по-прежнему находятся в эксплуатации).
  • Линия цинкования будет спроектирована и изготовлена по последним мировым технологиям для снижения объема ядовитых паров и потерь тепла.

Характеристики и область применения ванн для кислотного обезжиривания

Ванна изготовлена из полипропилена толщиной 25 мм и обладает коррозионной стойкостью, подходит для применения с широким ассортиментом кислые обезжиривающие составы. Система кислотного обезжиривания эксплуатируется при температуре окружающей среды. Проведение операции промывки перед травлением не требуется. Электрообогрев, обеспечивает равномерную температуру по всему объему ванны.

Характеристики и область применения травильных ванн

Ванна изготовлена из полипропилена толщиной 25 мм и обладает коррозионной стойкостью, подходит для применения с соляной кислотой, с концентрацией до 20 %. Травильная система с рекомендованным 6 % содержанием соляной кислоты эксплуатируется при температуре окружающей среды. Электрообогрев, обеспечивает равномерную температуру по всему объему ванны.

Характеристики и область применения промывочных ванн

Ванна изготовлена из полипропилена толщиной 25 мм и обладает коррозионной стойкостью, подходит для промывочной воды, содержащей соляную кислоту. Ванны эксплуатируются последовательно при помощи оборотной системы водоснабжения, где вода добавляется в наименее загрязненную ванну, а вода из наиболее загрязненной ванны подается к травильным ваннам для восполнения утраченного объема воды.

Область применения и характеристики плавильной печи

Внутренняя поверхность представляет из единого керамического слоя, который поддерживается прочным стальным каркасом. Он снижает степень деформации керамического материала под нагрузкой и осуществляет несущую функцию. Поверх слоя изоляции, который понижает температуру на поверхности стального кожуха печи до 40°C. Трубки металлокерамических погружных нагревателей расположены в нишах керамических стенок котла.

Область применения и характеристики системы флюсования

Система флюсования применяется для универсального процесса цинкования. В ходе процесса на сталь наносится необходимый слой цинка, что обеспечивает высокое качество цинкования и предотвращает проникание железа из изделия в жидкий сплав цинка.

Процесс препятствует переносу закисного железа из (секции) травления. Закисное железо попадая в ванну цинкования на изделии, вступает в реакцию с цинком, в результате чего образуется дросс.

Дросс снижает текучесть цинкового сплава, что замедляет сток – таким образом, вес покрытия значительно превышает требуемый и увеличивается расход цинка. Спецсостав флюса позволяет предотвратить образование дросса.

Область применения и характеристики сушильной печи

Сушильная печь будет установлена после системы флюсования и работает при температуре 70°C с достаточным теплообменом для того, чтобы испарить всю влагу с поверхности. Предлагаемая сушильная печь работает с рекуперацией тепла. Нагреватель будет оснащен вентиляторами циркуляции воздуха, которые будут создавать такое движение воздуха, при котором будут минимизированы потери тепла через свод. При этом сохранится достаточный воздухообмен для того, чтобы воздух в сушилке не стал водо-насыщенным.

Автоматическая линия горячего цинкования труб до 12 м производительностью 50 000 тонн в год

Технические параметры линии:

Исходные данные:
Продукт: Стальные трубы согласно ГОСТ 3262 -75
Длина стальных труб не более (м) : 12,0
Годовая производительность (тонн): 50 000
Максимальная часовая производительность (кг): 22.000

Расчетные параметры оборудования:
Время погружения в горячий цинк (секунд): 12
Толщина слоя цинка после покрытия (мкм): 80 – 120
Ванна цинкования: 13,0 м x 1,3 м x 3,0 м (длина x ширина x глубина)
Топливо для сушильной печи – природный газ
Топливо для ванны горячего цинкования – природный газ
Продувка снаружи трубы – горячий воздух
Продувка внутри трубы – пар.

Состав оборудования:

Агрегат загрузки и сортировки труб 1 шт
Сушильная печь 1 шт
Роликовый транспортер 17 м длиной 1 шт
Система погружения труб в расплав цинка с 3 автоматическими установками 1 шт
Ванна цинкования с 16 плоскопламенными горелками 1 шт
Протяжное устройство 1 шт
Установка продувки труб с защитой от шума 1 шт
Ванна охлаждения 1 шт
Цепной транспортер зоны сушки труб и зоны контроля 1 шт
Роликовый транспортер 1 шт
Стеллажи для труб 1 шт
Циклон 1 шт
Система очистных сооружений 1 шт
Система управления передвижением труб 1 шт
Система управления температурным режимом для печи цинкования 1 шт
для сушильной печи 1 шт
Система рекуперации тепла от дымовых газов 1 шт
Тех. документация и инструкции по эксплуатации 1 шт

Описание и преимущества

Сушильная печь нагревается дымовыми газами от ванны цинкования и дополнительной поддерживающей системой горения.

Система погружения труб работает в автоматическом режиме и для повышения производительности используется 3 автоматические установки погружения.

Ванна цинкования рассчитана на максимальную длину цинкуемых труб и нагревается шестнадцатью плоскопламенными горелками, которые разработаны специально для печей горячего цинкования. Горелки автоматически регулируются до требуемой производительности плавным регулированием.

Горячий воздух для процесса продувки труб и для нагрева воздуха в фильтре после циклона вырабатывается рекуператором от дымовых газов.

В автоматической линии горячего цинкования труб используется комбинированная система теплопередачи тепла излучения и конвекционного тепла. Высокая тепловая мощность может передаваться на расплав цинка через верхнюю зону ванны цинкования при относительно низких, средних температурах печи.

С помощью специальной системы распределения дымовых газов в печи нагревание ванны цинкования происходит плавно, по всему объему.

Контроль давления в печи обеспечивает безопасную передачу тепла в каждую зону печной камеры, а также оптимальную утилизацию энергии.

Вся система обеспечивает кпд > 71% для газовых горелок.

Благодаря плавному регулированию всегда только с небольшим потреблением газа, и как следствие вся работа происходит в наиболее щадящем режиме, что увеличивает срок службы узлов и агрегатов печи.

Ванна цинкования покрыта огнеупорным отражающим покрытием. Это дополнительное покрытие защищает конструкцию ванны от коррозии и обеспечивает значительное снижение тепловых потерь. Это приводит к более низким температурам работы печи, более низкой температуре дымовых газов и, соответственно, увеличению кпд печи.

Линия горячего цинкования теплообменников (домашних батарей (радиаторов)) производительностью 60 000 штук в год

Технические параметры линии:

Исходные данные:

Продукт: Батареи (радиаторы) для использования в жилых домах.
Годовая производительность (штук): 60 000
Часовая производительность при работе 2000 часов в год (шт/час): 30
Размеры батареи (радиатора) около (мм) : 1 040 х 130 х 90
Вес батареи (радиатора) около (кг) : 9,29
Площадь поверхности батареи (м2) : 1,843
Количество изделий на тонну материала около (шт) : 108
Площадь поверхности на тонну изделий около (м2) : 198

Расчетные параметры оборудования:
Время погружения в горячий цинк (секунд): 120
Толщина слоя цинка после покрытия (мкм) : 80 – 100
Температура жидкого цинка ок (0С) : 450
Ванна цинкования : 3,0 м x 1,2 м x 0,6 м (длина x ширина x глубина)
Необходимая производительность печи с устройством погружения (кг/час) : 278,7
Максимальное количество погружений траверсы с изделиями (шт/час) : 6
Необходимое количество погружений траверсы с изделиями (шт/час) : 3
Количество изделий на траверсе с шагом 180 мм (штук) : 5 х 2=10
Топливо для сушильной печи – природный газ
Топливо для ванны горячего цинкования – природный газ

Состав оборудования:

Мостовой кран 1 шт
Крановые тележки (электротельферы) 2 шт
Ванна для кислого обезжиривания 2 шт.
Ванны для травления 4 шт
Ванны для каскадной промывки 3 шт
Система предварительного флюсования в комплекте с ванной 1 шт
Сушильная печь четырех стадийная с цепным транспортером 1 шт
Печь цинкования со стальной ванной 1 шт
Система контроля электричества и газа для ванн 1 шт
Крановая тележка со встряхивающим устройством (вибратором) 1 шт
Ванна для охлаждения 1 шт
Защитное ограждение 1 шт
Фильтрационная установка 1 шт
Скид вспомогательного оборудования химической обработки 1 шт
Общая вентиляция -1 шт
Склад кислот 1 шт
Емкости для хранения цинка, гартцинка и золки 3 шт
Нагнетательный насос для цинка 1 шт
Документация и инструкции по эксплуатации 1 шт

Описание работы

Из известного опыта теплообменники (батареи, радиаторы) можно цинковать в 1,2 и даже в 4 уровня, что прежде всего определяется требованиями к внешнему виду и необходимой толщиной цинкового покрытия. Однако при горячем цинковании теплообменников, расположенных на траверсе в несколько уровней есть вероятность попадания капель с верхнего уровня на изделия с нижнего уровня. Кроме того при расположении изделий на траверсе в несколько уровней, изделия с разных уровней будут иметь разную толщину покрытия. Нижний уровень будет первым опущен в расплавленный цинк и поднят из жидкого цинка последним. При небольшом времени погружения разница во времени может составлять 25-30%.

В данном примере траверса навешивается радиаторами на одном уровне расположения. При этом теплообменники П – формы располагаются на траверсе горизонтально, чтобы вертикальные пластинки погружались одновременно, для предотвращения возникновения внутренних напряжений материала.

Горячее цинкование осуществляется в керамической печи, что позволяет работать с высокими температурами (до 600 °C). Для погружения изделий на траверсе с одним уровнем было бы достаточно глубины погружения 300 мм, однако температура цинка в нижнем слоя ванны цинкования существенно ниже, чем в верхнем необходимо вибирать глубину ванны цинкования на 300 мм больше, что обеспечит выравнивание и стабильность температуры расплава цинка. Печь цинкования со стальной ванной должна иметь минимальную глубину 1200 – 1400 мм, что позволяет использовать 4 плоскостные горелки. Для навески изделий специально разрабатывается универсальное приспособление, которое может быть использовано для разных моделей теплообменников (радиаторов).

Теплообменники (радиаторы) рассортировываются и подвешиваются на траверсу и крепятся специальными стержнями. Радиаторы перед предварительной обработкой должны быть проверены на герметичность и должны быть абсолютно сухие. Перед предварительной обработкой входное и выходное отверстие теплообменников закрываются специальными завинчивающимися крышками, а в случае отсутствия резьбы используются специальные пробки, которые закрепляются зажимными элементами. Далее напольная тележка передает траверсу на участок предварительной подготовки изделий и мостовой кран распределяет траверсы по ваннам предварительной обработки, т.е. последовательно в кислотное обезжиривание, травление, каскадную промывку промывку последовательно в трех ваннах и флюсование.

Далее электротельфер ставит траверсу на напольную тележку, которая перемещает траверсу из участка предварительно подготовки изделий в участок горячего цинкования. Теплообменники выкладываются на столе, где происходит замена траверсы предварительной подготовки на аналогичную траверсу участка горячего цинкования. На теплообменниках (радиаторах) устанавливаются специальные заглушки или специальные пробки с зажимами на входе и выходе изделия для предотвращения попадания жидкого цинка внутрь. Заглушки и пробки, обеспечивающие герметичность соединения, должны иметь специальные вертикальные трубки для вывода избыточного воздуха при цинковании. Трубки должны иметь достаточную длину, чтобы обеспечить выход воздуха при нагреве радиатора над зеркалом цинка в ванне цинкования. После выполнения подготовительных процедур следующая крановая тележка с продукцией подает траверсу на цепной транспортер в участок сушки. Цепной транспортер последовательно перемещает траверсу с изделиями по четырем различным стадиям сушильной печи до позиции выемки траверсы откуда крановая тележка доставляет траверсу к печи цинкования.

Далее траверса погружается на фиксированное время в цинк. Время погружения в цинк устанавливается заранее и контролируется автоматически при каждой операции погружения. Для равномерного распределения цинка на поверхности изделия погружение осуществляется возвратно поступательным движением в 150 мм. Для этого подемные устройства оснащают специальным оборудованием. Перед автоматическим подъемом изделий должна проводиться очистка поверхности жидкого цинка в ванне цинкования. Что программируется в автоматическом режиме с временем погружения и периодом подъема траверсы.

Толщина слоя цинка и его расход зависят от следующего:

  • Материала цинкуемого изделия
  • Состава расплава цинка
  • Температуры расплава
  • Времени погружения
  • Скорости подъема
  • От метода и интенсивности предварительной обработки.

Изделия вынимаются в горизонтальном положении с наклоном до 10°C. после чего складируется на специально заготовленном пространстве.

Линия горячего цинкования металлоконструкций, подвешенных на рамах производительностью 10 т/ч

линия горячего цинкования линия горячего цинкования
линия горячего цинкования линия горячего цинкования

Проектные данные

Материалы для горячего цинкования: Металлоконструкции, подвешенные на рамах, которые передвигаются мостовыми кранами с двумя отдельными стрелами
Средняя производительность: 10 т/ч
Макс. Производительность: 10 т/ч
Смены: 1 по 8 ч/день для 250 рабочих дней/год
Годовая поизводительность 20.000 тонн
Схема 4 цикла погружения/час
Макс. Загрузка рамы 10 тонн (плюс 3 тонны рамы)
Размеры ванн цинкования 12,500 x 3.200 x 3.500 (в) мм
Топливо Природный газ (8,300 ккалУм³ )
Питание 400 В / 50 Гц, 3 фазы
Питание вспомогательного оборудования 110 В / 50 Гц

Общее описание технологического процесса

линия горячего цинкования
Основные стадии процесса

Подготовка балок

Пустые балки кладутся специальным краном на станции подъема /опускания.
Материал на автопогрузчике перемещается в зону погрузки.
После подготовки балки материалом для горячего цинкования, он помещается в камеру погрузки материала.
Погрузка мостовых кранов осуществляется с помощью дистанционного управления.

Секция химической обработки

Система включает:

  • 1 ванна для обезжиривания
  • 2 ванны для травления
  • 1 промывочная ванна
  • 1 ванна флюсования
  • 1 закалочная ванна
  • 1 ванна пассивации

Процесс флюсования происходит при нагревании до температуры 70°C и потребляет 130,000 ккал/ч.

Нагревание ванн выполняется с помощью теплообменников с теплой водой, погруженных в ванны, с обвязкой из полипропиленовых и полиэтиленовых труб, устойчивых к температурам до 85°C.

Нагрев воды осуществляется нагревателем необходимой мощности, регенерирующий тепло топочных газов из камеры сжигания печи при помощи дополнительного котла.

Кислотные пары, образующиеся при погружении материалов в ванну предварительной обработки, поступают и обрабатываются в башне нейтрализации, где значения загрязнения снижаются до получения концентрации HCl в нижних слоях атмосферы при 5 мг/м³. Неотъемлемой частью химической обработки считается обработка флюсованием. Данный процесс является автоматическим, с низким расходом около 500 л/ч и с использованием перекиси водорода и аммиака, с помощью которых за счет содержания железа Fe, растворенного в жидкости, получают около 3-4 г/л.

Фильтр-пресс 500 x 500 мм с 30 пластинами удаляет содержащийся шлам.

Сушка металлических изделий

Сушка имеет два положения. Стойки после химической обработки укладываются в сушку с помощью рельсового крана.

Нагревание осуществляется за счет теплого воздуха, поступающего из печи, который поддерживает температуру от 80°C до 100°C. Качественная сушка обеспечивается за счет хорошей вентиляции. Сушка имеет два фиксированных положения, т.е. балку необходимо переместить из зоны предварительной обработки в зону печи с помощью рельсового крана.

Секция горячего цинкования

Секция горячего цинкования состоит из печи горячего цинкования и из установки всасывания белых дымов, подробно описанная в последующих разделах.

Мостовой кран вытаскивает балки из сушки и опускает в котел с расплавленным цинком. Установка всасывания белых дымов обеспечивает высокую скорость улавливания отработанного газа, образующегося над котлом горячего цинкования.

Эти газы всасываются и очищаются фильтром, снижающим содержание загрязняющих веществ до уровня, разрешенного актуальными региональными нормами.

Печь представляет собой основную часть установки. В настоящее время основные исследования в области горячего цинкования направлены на развитие новых технологий, которые могли бы обеспечить максимальную производительность с минимальными энергетическими затратами. Металлические поверхности стен и коллекторов печи покрыты жаропрочным материалом или керамическим волокном.

Двухпозиционные горелки («вкл/выкл») установлены на коллекторах. Импульсная система работы позволяет экономить расход газа, поскольку горелки включаются только для достижения заданных температур, при этом их работа ограничена несколькими пусками в час в режиме ожидания. Новый тип регулировки и управления горелками позволяет достичь необходимых температур цинка с возможностью регулирования на 4 различных уровнях.

Управление процессом выполняется ПЛК (Программируемый логический контроллер), и отображается на сенсорной панели. Множество различных аварийных систем, настроенных для печей данного типа, обеспечивают их безопасное использование.

Кроме того, наша компания способна, по специальному запросу, установить интернет соединение с тем, чтобы можно было следить за работой печи, находясь заграницей, таким образом, минимизируя время и расходы на возможное техническое обслуживание.

Выгрузка горячеоцинкованного материала

Из печи горячего цинкования балки погружаются в охлаждающую ванну, а затем помещаются на станцию выгрузки. Материал готовится к отгрузке, при этом пустые балки укладываются на транспортные тележки, которые перемещают их обратно в зону погрузки.

Установки, воздействующие на окружающую среду

Все оборудование установки, воздействующее на окружающую среду, не должно загрязнять ее, а также иметь уровень выбросов в атмосферу, соответствующий допустимым нормам, предусмотренным актуальным региональным законодательством.

Зона погрузки и выгрузки оборудования

Устройства для сцепки и исполнение оборудования
Устройства для сцепки линии горячего цинкования

Устройства для сцепки и оборудование для погрузки-выгрузки включает транспортировочные балки и поперечные балки для быстрой сцепки и дальнейшего подвешивания материалов, подвергающихся горячему цинкованию.
Размеры балок для погрузки соответствуют критериям, согласованным с Заказчиком.
Макс. грузоподъемность траверсы: 10 тонн

Количество обязательных траверс: 10

Мы предлагаем оборудование в следующем исполнении:

  1. Балки для погрузки и система сцепки;
  2. Поперечные балки для быстрой сцепки балок с открытым крюком.
Стационарные станции погрузки / выгрузки
Устройства для сцепки линии горячего цинкования

Каждая рабочая станция может загрузить до 10 тонн и имеет фиксированную высоту. Расстояние между опорами составляет около 12500 мм, что соответствует внутренней длине котла.

Секция химической обработки

Секция предварительной обработки
Устройства для сцепки линии горячего цинкования

Ванна для обезжиривания

Благодаря своей прочной стальной конструкции и толщине полипропиленового покрытия, данные ванны идеально подходят для использования в сфере горячего цинкования.
мы предлагаем следующий вариант поставки:
Заказчик за свой счет выполняет изготовление и монтаж металлических конструкций, а также наносит полипропиленовое покрытие и сборку в цеху.
Ванна состоит из следующих компонентов:
Рама ванны из брусов и сварных пластин, покрытых битумным эпоксидным материалом.
Части с полипропиленовым покрытием:
Плиты полипропилена 30 мм, для пяти поверхностей, обрезанные, со скошенной кромкой и предварительно сваренные для установки и приварки в соответствии с нормами DVS 2205 внутри опорной рамы. Ванны оснащены следующими компонентами: Люк в виде усиленного штуцера со свободным фланцем ПВХ.
Трубы, муфты и фланцы из ПВХ для оснащения внутренних компонентов ванны.
Внутренние размеры 12500 x 3200 x 3500 (В) мм

Объем жидкости 140 м³
Общий вес ванны 25 тонн
Толщина пропиленового покрытия 20 мм
Тип раствора в ванне 1,5% HCl, 1,5% H3PO4, 1,5% специальный обезжиривающий раствор

Ванна для травления

Внутренние размеры 12500 x 3200 x 3500 (В) мм
Объем жидкости 140 м³
Общий вес ванны 25 тонн
Толщина пропиленового покрытия 20 мм
Тип раствора в ванне 50% хлористо-водородная кислота, 50% воды

Данная ванна идентична предыдущей.

Промывочная ванна

Внутренние размеры 12500 x 3200 x 3500 (В) мм
Объем жидкости 140 м³
Общий вес ванны 25 тонн
Толщина пропиленового покрытия 20 мм
Тип раствора в ванне Вода

Данная ванна идентична предыдущей.

Ванна флюсования

Внутренние размеры 12500 x 3200 x 3500 (В) мм
Объем жидкости 140 м³
Общий вес ванны 25 тонн
Толщина пропиленового покрытия 20 мм
Тип раствора в ванне 28/30 Be Хлорид цинка и аммоний
Рабочая температура ванна идентична предыдущей. 70°C

Данная ванна идентична предыдущей.

Секция последующей обработки

Закалочная ванна

Внутренние размеры 12500 x 3200 x 3500 (В) мм
Объем жидкости 140 м³
Общий вес ванны 25 тонн
Толщина пропиленового покрытия 20 мм
Тип раствора в ванне Закалочный раствор

Данная ванна идентична предыдущей.

Ванна пассивации

Внутренние размеры 12500 x 3200 x 3500 (В) мм
Объем жидкости 140 м³
Общий вес ванны 25 тонн
Толщина пропиленового покрытия 20 мм
Тип раствора в ванне Раствор для пассивации

Данная система представляет собой систему нагревания с внутренним теплообменником, установленным в ванне.

Насос выкачивает жидкость для нагревания (воду) и подает ее в теплообменник, погруженный в ванну. Отсюда жидкость возвращается в нагреватель, а содержимое ванны удерживается в состоянии легкого движения. Жидкостью для нагревания является теплая вода, полученная за счет системы нагревателя и вспомогательного котла.

Рабочая температура контролируется термопарой, управляющей трехходовым клапаном для отклонения потока воды для нагревания посредством электронного регулятора температуры.

Нагревательный элемент и блок рециркуляции поставляются в собранном виде, а стальные трубы питающего и возвратного трубопровода не входят в объем поставки.

Вспомогательные установки зоны химической обработки
линия горячего цинкования

Система нагревания флюса

Рециркуляционный насос с электроприводом, вал из нержавеющей стали, уплотнения из тефлона и витона, электродвигатель мощностью 2 л.с.

Линия подачи и возврата от ванны к системе нагревания изготовлена полностью из стали, включая стандартные и невозвратные клапаны, трубы, фитинги, демпфирующие соединения, опоры и принадлежности имеют диаметр 3".

Трехходовой автоматический клапан с электроприводом для направления воды для нагревания по байпасу, для регулировки рабочей температуры, поставляется в комплекте с электронным сервоприводом и индикатором положения.

Элементы управления линией подачи и возврата теплой воды для нагревания, включая двухпозиционные клапаны и заслонки, клапаны одностороннего действия, воздушные клапаны, демпфирующие соединения и принадлежности.

Материалы и схемы для монтажа и сборки линий подачи и возврата теплой воды для нагревания в общей стальной трубе между блоком нагревания и нагревателем, включая теплоизоляцию труб.

Термопары типа K с тефлоновой оплеткой и двойным элементом поставляются в комплекте с компенсационными кабелями и распределительной коробкой для регулировки температур теплой воды и ванны.

Теплоемкость: 130,000 Ккал/ч
Нагреватель: Теплая вода при 85°C
Температура нагреваемой жидкости: 70°C
Установленная электрическая мощность: 2 л.с.

Пирометр с жидкими кристаллами и микропроцессором для регулировки температуры в ванной с изодромным воздействием с предварением, поставляется в комплекте с контактом аварийного сигнала для высокой температуры. Электрическая система включает:

Установленные электронные средства управления, описанные в разделе, посвященном общему щиту управления зоны. Электрические соединения в данной группе, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Материалы и схемы электропроводки между общим щитом управления и данной группой, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Секция горячего цинкования

Основные агрегаты секции горячего цинкования

Сушилка для предварительного нагрева

Сушилка для предварительного нагрева

Высокотемпературная сушка горячим воздухом для полного высушивания и значительного предварительного нагрева материала, который будет цинковаться, что обеспечивает высокую скорость погружения в расплав цинка. До погружения в расплав цинка, сушка и предварительный нагрев материала предоставляют следующие преимущества:

  1. Более короткое время погружения и более короткий цикл = больше циклов погружения в день.
  2. Более короткое время погружения и более короткий цикл = меньшая толщина цинкового покрытия
  3. Меньший расход цинка из-за распыления для охлаждения = меньшее количество золы и окалины.
  4. Меньший температурный шок материала, который будет оцинковываться горячим погружением = меньше перекашивания и деформаций материала.
  5. Меньше опасности от разбрызгивания цинка = меньшая вероятность несчастных случаев.
  6. Меньше удаления потеков в области печи = чистые и безопасные рабочие условия.

Эффективная сушка и предварительный нагрев главным образом благодаря большому объему воздуха, который используется повторно внутри сушильной камеры таким образом, что огромный объем теплого воздуха скользит по материалу равномерно, что позволяет быстро и эффективно высушить без чрезвычайно высоких температурных значений.

Сушка представляет собой камеру, укрепленную армированным бетоном, с потолком в виде автоматических дверей.

Балки для транспортировки материала для цинкования подаются в сушку посредством мостового крана, и устанавливаются двумя концами напротив подходящей опорной поверхности из тяговых цепей.

После загрузки балки в камеру и закрытия верхней двери цепь начинает медленно тянуть балки по направлению к выходу.

Внутренние стенки сушки из армированного бетона покрываются внутри слоем изоляционного огнеупора, с внешним слоем из целых или половинчатых кирпичей. Пол покрыт слоем изоляционного огнеупора и с внешним слоем из кирпича с низким содержанием алюминия, закрепленным цементным раствором.

Автоматические двери имеют изоляцию для ограничения рассеяния тепла наружу. Для увеличения срока эксплуатации все 5 внешних поверхности (кроме нижней, направленной к сушильной камере) покрашены кислотостойкой краской.

Количество позиций 2, каждая до 12,5м
Количество дверей: 2 автоматические
Подъем материала фиксированные позиции
Общий внутренний размер: 12,500 x 6,500 x 3,500 (в) мм
Стандартная производительность 10 т/ч.
Пиковая производительность 10 т/ч.

Материалы для изоляции и внутреннего покрытия стен сушилка включают:

Целые или половинчатые полые кирпичи для покрытия внутренних вертикальных стен сушилки обычным цементным раствором.

Огнеупорные кирпичи с низким содержанием алюминия, закрепленным цементным раствором.

Вермикулит и раствор легкого огнеупорного материала на основе цемента для изоляции стен и каналов дымовых газов.

Изоляционная решетка и раствор средне весового огнеупорного материала на основе цемента для изоляции поверхностей пола и пола сушилки, и для покрытия каналов дымовых газов. Полые кирпичи для покрытия низа и стен канала дымовых газов обычным цементным раствором. Металлическое покрытие каналов дымовых газов для 3-мм камеры одноразового использования, прислоненный к кирпичной кладке для укрытия изоляционного огнеупора. Кислотостойкие добавки можно примешать к цементу для покрытия пола сушки. Два коллектора распределения воздуха встроены в металлоконструкцию из профильного и листового металла для прикрепления к защелкам армированного бетона.

Коллекторы кожуха для дверной рамы встроены в металлоконструкцию из толсто- и тонколистового металла для прикрепления к защелкам армированного бетона, каждый из которых включает

Два мотора-редуктора с «шнековой передачей», каждый с 1.5 л.с электрическим двигателем, регулируемую фрикционную муфту для настройки макс. усилия, навесной зубчатой шестерни в сборе с осциллирующим соединением для поддержания постоянного контакта колеса/рейка. Направляющие и рельсы для колес двери из плит и профильного металла.

Серия концевых ограничителей для остановки двери, усиленного типа, с качающейся тягой, в комплекте с плитами, регулирующими положение

Панель с нажимными кнопками для электрического управления дверью из стекловолокна с кнопками управления кислотоустойчивого типа.

Две автоматические двери встроены в прочную металлоконструкцию из профильного материала, согнутого для упрочнения, каждая включает

Уплотнение из минеральной ваты 50 кг/м3 хлопьями и листами.

Два скользящих колеса с плоской поверхностью для компенсации теплового расширения, в комплекте с корпусом, валами и подшипниками с масленками.

Две реечные балки для передвижения дверей, для соединения шестерней от моторов-редукторов. Поставка гибких губок из вулканизованной резины, укомплектованных с нажимными плитами, чтобы уменьшить тепловые потери.

Выхлопная система «избыточного» воздуха из внутренней части сушилки, чтобы компенсировать дополнительный объем отходящих продуктов сгорания, чтобы поддерживать слабый вакуум в сушильной камере и выступать в качестве экстрактора продуктов остаточного сгорания печи в случае чрезвычайной ситуации или выхода из строя основного нагнетательного вентилятора, в том числе:

Центробежный электрический вентилятор, по форме дымовой трубы, в комплекте с электродвигателем 5 л.с. детали передачи движения, стальным нержавеющим рабочим колесом, ручной блокировки для регулировки скорости потока и переключателем блокировки, чтобы обеспечить естественную тягу в случае возникновения чрезвычайных ситуаций. Блокировка дроссельной заслонки с вертикальной осью в дымоходе с ручным управлением для регулировки потока воздуха, покидающего сушильную камеру, в комплекте с шатунами, шарикоподшипника индикатора поворота и положения.

Дымовая трубы для вывода в атмосферу "избыточного" воздуха. целиком изготовленная из горячекатаной оцинкованной металлоконструкции общей высотой 14 м от уровня пола, в комплекте с опорным основанием, гибким подсоединением к вентилятору, анкерными креплениями.

Различные компоненты, в том числе:

Серия термопар типа K для контроля температуры в нескольких точках, каждый из которых состоит из двух элементов с оболочкой из нержавеющей стали. Серия уплотнений из вулканизированного каучука и керамического волокна.

Синтетическая продукция для финальной окраски различных частей, в том числе алюминиевая краска и эмаль для труб и принадлежностей. Электрические компоненты, в том числе:

Серия бесконтактных выключателей для автоматического контроля и исполнения операций. Электрические компоненты управления, установленные на общей панели управления.

Электрическая система, в том числе: Часть общей панели управления, согласно описанию.

Электронные средства управления, установленные и описанные в разделе про общую панель управления. Материалы и электрические схемы между панелью управления и этим блоком в том числе соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Ванна цинкования

Толщина металлического листа 50 мм
Внутренний размер 12,500 x 3,200 x 3,500 (в) мм
Общий вес: 63.200 кг

Ванна изготовлена из сертифицированных листов из чистого железа со скругленными краями с усилением верхней кромкой и подъемные крюки. Проверяется УЗК вместе с основной сваркой. Не отжигается для снятия стресса.

Цинковая печь

линия горячего цинкования

Это печь для горячего цинкования с системой сгорания типа "вкл / выкл" с теплоизоляцией и с автономной системой поддержки гидростатического напора.

Специальное распределение тепла внутри нее позволяет получить значительные различия в температуре расплава цинка между верхней и нижней частями печи, а также до 10°C меньше во время производства таким образом, что более низкая температура на дне ванны позволяет получить некоторые важные преимущества, такие как:

  1. Осаждение дросса и ограничение появления плавающего дросса.
  2. Уменьшение налипание цинка на части материалов, которые остаются намного дольше в цинковой ванне, особенно в нижней части.
  3. Лучшая равномерность покрытия между двумя концами очень длинных материалов и при различном времени погружения в цинковую ванну.

Гидростатические напоры, которые создаются цинком на стенки ванны, поддерживаются тремя уровнями распорок для упорного подшипника. Один из этих уровней расположен непосредственно под верхним краем ванны для уменьшения поверхностного деформирования края ванны, в то время как другие два располагаются в нижней части.

Напоры, которые поглощаются распорками, выпускаются в серию опор из металлоконструкций, частично закрепленных в основании из армированного бетона. Эта особенность позволяет держать ванну и печь стабильными независимо от содержания накрывающей поверхности. Эти опоры включены в нашу поставку, но их установка должно выполняться компанией, которая будет осуществлять строительные работы.

Система сгорания разделена на 4 различные зоны, которые управляются раздельно. Каждая горелка также отдельно регулируется, так как каждая из них снабжена регулятором соотношения, что делает бессмысленным выключение одной или нескольких горелок при обычной работе других.

Условия разжижения, нейтральности или давления, которые должны поддерживаться в нагревательной камере, автоматически сохраняются постоянным при всех состояниях сгорания через пропорциональный фиксатор заслонки, расположенный в газоходе и контролируемый датчиком давления. Внутренние размеры ванны: 12500 х 3200 х 3500 (в) мм

Рабочая температура 440/450 ° C
Стандартная производительность: 10 тонн / час
Пиковая производительность: 10 т / ч
Тепловая мощность: 2.760.000 Ккал / ч
Тип нагревания: горелки типа "вкл / выкл"
Зоны автоматического регулирования: 4 из 3 горелок
Тип автоматического регулирования: P.I.D.
Мощность: 35 лс
Высота печи со дна: 550 мм

Строительные работы, в том числе:

Прочный каркас внешнего корпуса, самонесущий и упорный подшипник из металлических листов и профилей, состоящих из нескольких элементов для облегчения сборки и транспортировки. Верхние стопорные плиты печи из металлических листов, завинченных внутри указанной рамы и привариваемых к цинковой ванне.

Опорная структура нависающего потолка из профильных прутков и пластин, присоединенных к конструкции печи.

Серия поддерживающих металлических распорок для гидростатического напора в три уровня, изготовленные из промышленного тянутого прутка с аэрацией и устройством охлаждения, направляющая распорок присоединена к конструкции печи, стопорной втулке и опорной плите. Материалы для изоляционной кладки из огнеупорного кирпича, в том числе:

Вермикулит и раствор легкого огнеупорного материала на основе цемента для изоляции стен и каналов дымовых газов.

Металлическое покрытие каналов дымовых газов для 3-мм камеры одноразового использования, прислоненный к кирпичной кладке для укрытия изоляционного огнеупора.

Изоляционная решетка и раствор средне весового огнеупорного материала на основе цемента для изоляции поверхностей пола и пола сушилки, и для покрытия каналов дымовых газов. Полые кирпичи с низким удельным весом для покрытия низа и стен канала дымовых газов огнеупорным цементным раствором.

Огнеупорный раствор с низким содержанием алюминия для покрытия низа печи, закрепленным цементным раствором.

Огнеупорные кирпичи для покрытия канала дымовых газов внутри печи и для навесного покрытия потолка печи.

Литье, строительные растворы, уплотнения, изоляционные и различные отделочные материалы. Система сгорания с 12 горелками типа "вкл / выкл", в том числе: 1 производственная станция и регулирование воздуха для горения в том числе:
Центробежный электрический вентилятор высокого давления для производства воздуха для сжигания с электродвигателем 25 л.с., прямой связью, изготовленный из листовой углеродистой стали с звукоизолирующей коробкой, проложенной каменной ватой.
Виброгасящие узлы и опоры.
Фильтр и глушитель выхлопа.
Двухпозиционный ручной замок.

Серия мембранные реле давления для контроля давления воздуха для горения.

Подающий трубопровод воздуха для горения от вентиляторов до горелок из валов с фланцами и

опорами и принадлежностями.

12 горелок тип "вкл / выкл", каждая 230,000 Ккал / ч, для каждой горелки: огнеупорный блок и соединительная пластина из стали открытой выплавки.

Конвейер воздуха и газа с инъекционной трубой и микрометрическим регулирующим клапаном.
Диффузор и смеситель из жаропрочной нержавеющей стали.
Дроссельный клапан с ручным управлением для установки первичного воздуха.
Электромагнит, вкл-выкл и предохранительный клапан с контролем потока и скорости открывания затвора.

Контроль пропорционального соотношения с мембраной для автоматического стехиометрического баланса метана на каждой горелке.
Патрубки гашения вибрации и манометр высокой чувствительности.
Серия двухпозиционных шаровых клапанов.

Гибкие трубы из нейлона и меди, фиттинги, терминалы и принадлежности.

Электрощиты управления работой горелок, расположенные у оборудования, в металлической коробке с прозрачной передней частью 400x200x150 мм, каждый из них состоит из:

Клеммная коробка с пробковыми предохранителями используемых электромагнитных клапанов.
Экранированные и изолированные кабели с керамическими колпачками для подключения к пробке свечи зажигания ионизационного электрода.

Армированные кабели для подключения к двухпозиционным электромагнитным клапанам.
Электронные инструменты, таймеры зажигания и контроль пламени вблизи каждой горелки.
Милиамперметр индикации сигнала.
Дополнительный выключатель и принадлежности.

Система выхлопов дымовых газов сгорания из наружной части сушильной печи в непосредственной близости (10 м), в том числе:

Вермикулит и раствор легкого огнеупорного материала на основе цемента для изоляции стен и каналов дымовых газов.

Изоляционная решетка и раствор среднего огнеупорного материала на основе цемента для изоляции поверхностей пола сушилки, и для покрытия каналов дымовых газов. Полые кирпичи для пола и стен канала дымовых газов обычным цементным раствором.

Металлическое покрытие каналов дымовых газов для 3-мм камеры одноразового использования, прислоненное к кирпичной кладке для укрытия изоляционного огнеупора.

Блокировка дроссельной заслонки с сервомеханическим и ручным управлением, в комплекте с соединительными фланцами, стойкой серводвигателя, рычагами и принадлежностями.
Центробежный электрический вентилятор с вертикальной осью, установленный в дымовой трубе, для отвода отработанного газа сгорания, из металлоконструкции, с рабочим колесом из нержавеющей стали, изолированной коробки с каменной ватой и поддерживающей рамой с электродвигателем 5 л.с.

Различные компоненты, в том числе:

Серия из четырех смотровых окон, расположенных на коллекторах печи для визуального контроля горения и поведение ванны с цинком, в комплекте со смотровыми окнами из закаленного стекла и с соединениями для измерения внутреннего давления.

Детектор случайной утечки цинка из резервуара, вызванной случайными сверлениями, состоит из наполняемых колодцев из листового металла, сваренного электродами из нержавеющей стали и диафрагмой из свинцового листа.

Две квадратных термопары типа К, Ni-CrNi, с оболочкой из стали ARMCO для цинковой ванны.
Два крепления и защиты термопар из листового металла и профиля. Три прямые термопары в оболочке из нержавеющей стали, тип K, Ni-CrNi, каждый из них с 2 элементами для контроля температуры внешней стенки ванны с цинком, в комплекте с прижимным устройством с контрастными пружинами.

Три прямые термопары в оболочке из нержавеющей стали, тип K, Ni-CrNi, каждый из них с 2 элементами для контроля температуры дымовых газов сгорания.

Компенсированный кабель для термопар K с ПВХ оболочкой для подключения всех термопар к различным инструментам без каких-либо прерываний и узлов.
Гидравлические соединения, в том числе:

Материалы и диаграммы для подготовки и монтажа труб, фитингов, опор и принадлежностей для распределения природного газа и воздуха для горения, для всех случаев, где задействованы поставляемые нами компоненты.

Материалы и диаграммы для подготовки и монтажа труб, фитингов, опор и принадлежностей для подачи природного газа от станции второй ступени к печи. Синтетическая продукция для финальной покраски различных частей, в том числе алюминиевая краска и эмаль для труб и принадлежностей.

Электрическая система, в том числе:

Часть общей панели управления, согласно описанию.

Электронные средства управления, установленные и описанные в разделе про общую панель управления.

Материалы и электрические для соединений в этом блоке, в том числе соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Материалы и электрические между панелью управления и этим блоком, в том числе соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Вспомогательное оборудование секции горячего цинкования

Металлические конструкции для укрытия помещения с печью, поддерживающие банки и металлические листы

Это включает в себя структурные части печи, включая помещение и крышки изложниц.
Критерий расчета и размера работ по покрытию помещения с печью учитывает тот факт, что эта
поверхность должна нести также вес цинковых брикетов, которые буду опускаться в ванну.
Плановый размер помещения с печью: 15 х 10 м
Крытая площадь помещения с печью: нуждается в определении
Крытая площадь изложниц: нуждается в определении
Металлических конструкций, в том числе:
Прочная самоподдерживающая рама для покрытия помещения с печью из металлических полосатых или рустованных листов и профилей, состоящих из нескольких элементов для облегчения сборки и транспортировки.
Прочная самоподдерживающая рама для покрытия изложниц из металлических полосатых или рустованных листов и профилей, состоящих из нескольких элементов для облегчения сборки и транспортировки.

Дымоходы

Дымовые газы забираются из секции горячего цинкования и направляются через нижние газоходы из армированного бетона к системе экономии тепла. Отсюда они затем направляются к дымоходам теплогенератора сушилки, где они смешиваются или освобождены в зависимости от того, находится ли их температура в пределах заданных значений или нет. «Избыточный» вентилятор действует также как выталкиватель этих дымовых газов в случае выхода из строя основного вентилятора.
Температура дымовых газов: 180 - 550 ° C
Общий путь дымоходов: 40 м
Материалы для изоляции и покрытия дымоходов из армированного бетона каналов дымовых газов, в том числе:
Вермикулит и раствор легкого огнеупорного материала на основе цемента для изоляции стен каналов дымовых газов.
Изоляционная решетка и раствор средне весового огнеупорного материала на основе цемента для изоляции поверхностей пола, и для покрытия каналов дымовых газов.
Полые кирпичи с низким удельным весом для покрытия внутренностей и пола канала дымовых газов огнеупорным цементным раствором.
Металлическое покрытие каналов дымовых газов для 3-мм камеры одноразового использования, прислоненный к кирпичной кладке для укрытия изоляционного огнеупора.
Серия ручных замков дросселя для перекрытия и открытия дымоходов из прочной металлоконструкции с вертикальной осью, встроенных в дымоход, в комплекте с валом, штоком, рычагом управления и принадлежностями.

Станция снижения давления газа второй ступени

линия горячего цинкования

Этот блок необходим для снижения давления природного газа после устройства, к которому природный газ подается, перед подачей в рабочие блоки нашей линии. Эта станция располагается в задней части всех устройств и оснащается всеми выключающими и предохранительными устройствами в соответствии действующими нормативными актами.
Подготовка рампы и регулирование природного газа второй ступени, в том числе: редуктор давления с автоматическим блочным устройством.

Макс. Давление подачи 0,4 Бар
Установленное давление на выходе 60(100) мБар изб.
Макс. Расход 300 ст. куб. м/ч
Тип газа Природный газ, CH4
P.C.I. >8.300 Ккал/ ст. куб. м  

Двойной электромагнит включения-выключения и предохранительный клапан с воздушными клапанами.
Стопорный клапан, реле давления, манометры и принадлежности.
Подающий трубопровод природного газа от рампы второй ступени на многие различные горелки из фланцевых валов с опорами и принадлежностями. Гидравлические соединения, в том числе:
Материалы и диаграммы для подготовки и монтажа труб, фитингов, опор и принадлежностей для распределения природного газа и воздуха для горения, для всех случаев, где задействованы поставляемые нами компоненты.
Материалы для подготовки и монтажа труб, фитингов, опор и принадлежности для
распределения природного газа между различными блоками.
Электрическая система включает в себя:
Часть общей панели управления, согласно описанию.
Электронные средства управления, установленные и описанные в разделе про общую панель. Материалы для электрических соединений этого блока, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.
Материалы для электрических соединений между панелью управления и этим блоком, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Крановое и транспортирующее оборудование

Универсальный мостовой кран с двойным подъемником

Мостовой кран предназначен для транспортировки материалов в пределах установки горячего цинкования. Для достижения превосходного балансирования нагрузки мостовой кран оснащен автономным или электрически сдвоенным скользящим двойным подъемником. Этот мостовой кран поставляется в комплекте со всеми частями. Тип крана: двухбалочный

Грузоподъемность для крюков: 5 + 5 тонн
Общая грузоподъемность тележки 10 тонн
Колея рельсовых путей: 18,000 мм
Расстояние между центрами подъемника изменяющееся
Рабочий ход крюка: 13 м
Скорость скольжения тележки: 2, фиксированная
Скорость подъёма крюков: 2, фиксированная
Управление тележкой: подвесной пульт управления
Классификация мостовых кранов  
Структурные элементы: A5, U5, Q3
Грузоподъёмные механизмы: M5, T6, L3
Механизмы трансляции: M5, T6, L3
Общая установленная мощность 12 кВт
Напряжение управления: 415 В / 50 Гц 3-фазное электропитание,
110 В / 50 Гц для вспомогательных схем.

Мостовая балка с трубчатой секцией, заранее укрепленная внутри . На трубчатой балке будет установлен брус в виде подковы, где будут ездить тележки с логотипом для подвесного пульта управления. Механизмы скольжения моста: кран будет приводиться в движение с помощью двух распределительных балок с двумя крутящимися колесами диаметром 200 мм из магниевого чугуна GS 600. 2 приводных колеса приводятся в действие редукторами. Двигатели выдвижного моста будут самотормозящимися с 4 полюсами, роторного типа.
Лебедки, прикрепленные к мостовым балкам
Каждая лебедка будет включать следующие элементы:

  • асинхронный двигатель с 4 полюсами с ротором в коротком замыкании, замкнутый, тип для повторно-кратковременного режима работы подъемника, запускается и тормозит с помощью инвертера.
  • Торможение лебедки осуществляется с помощью тормозных колодок, приводящихся в действие электрогидравлическим тормозом с сервоприводом.; тормозной барабан диаметром 200 мм присоединен к двигателю с помощью зубчатого качающегося шарнира.
  • Редуктор лебедки, тип для грузоподъемности с редукторами из стального сплава с винтовыми цилиндрическими зубцами.
  • Вытягивание лебедки с помощью 2-х тросов диаметром 12 мм, намотанный на моноспиральный барабан.
  • Барабан приводится в действие напрямую осью замедления вышеупомянутого редуктора, тогда как он поддерживается опорой с шаровым качающимся подшипником на противоположной части.
  • Блок с крюком с простым поворотным соплом на упорном подшипнике.
  • Ограничитель электромеханической нагрузки применяется к концу троса с закрепленного конца.
  • Подвижный пол из вытянутого металлического листа с опорной пятой и поручнями на трех сторонах для технического обслуживания.

Окрашивание

Запланирован цикл окрашиваний, состоящий из следующих этапов:

Подготовка поверхностей зачисткой песком с металлическими частицами в соответствии со стандартом Svenk 515 055900 - 1967 A SA 2,5 и технической спецификацией SSPC-SP 5.
Применение оцинковывающего антикоррозийного средства. Толщина сухого слоя: 70 микрон.
Заключительный этап - 2 слоя эпоксидной эмали, устойчивой к атмосферным явлениям и абразивостойкой. Общая толщина сухого слоя: 140 микрон.

Электрическая система (в соответствии с нормами CEI)

Электрическая система подобрана по размеру для эксплуатации с 300 движениями/час при полной нагрузке. Сетевое напряжение: 415 В - 50 Гц. Напряжение управления: 110 В - 50 Гц. Исполнение в соответствии с нормами CEI и IEC. Синхронное и автономное управление 2-мы лебедками с помощью двухуровневого переключателя режима.
Рабочие условия:

Рабочая температура: мин -10°C макс +40 °C
С инвертером: от 0°C до макс +40 °C Относительная
влажность: макс 80%
Высота: макс 1000 м над уровнем моря

Климатические условия, отличающиеся от вышеупомянутых, требуют специального выполнения, которое должно быть согласовано с предварительно назначенными техническими специалистами.

Электрические материалы

Они будут иметь особую конструкцию для повторно-кратковременного режима работа крана.
Электрооборудование предоставлено с пускателем телемеханической конструкции. Размер при эксплуатации A04 со сроком службы более 1,500,000 движений. Они находятся внутри щита, резиновые прокладки и силиконовые кабелепроводы. Концы провода с наконечниками, пронумерованные в соответствии со схемой. Логотип для подачи тележки-лебедки и скользящий кнопочный пульт на брусе в виде подковы.

Класс защиты электрической системы:

Двигатели: IP55
Магазины и система шунтов: IP55
Тормоза: IP23

Радиоуправление - промышленного типа с кнопочным пультом для двигателя мостового крана, состоящее из:

  • Устройство передачи (с батареей весом 360 г);
  • Приёмное устройство, прикрепленное к крану;
  • 2 отсоединяемые батареи с возможностью зарядки и зарядное устройство.
Линия, включая помехи: 100 м
Рабочая температура: от -20°C до +70°C

Тележка для транспортировки полых балок

Тележка для транспортировки полых балок

Передвижение полых балок с конца установки до загрузочных станций, а не от одного прохода до другого осуществляется с помощью тележки для транспортировки. За раз она может перевозить до 4-х балок.
Управление активацией ручное или дистанционное , и оно переключается на вращающейся лампу и тревогу. Каждая тележка для транспортировки выполнена из стальных брусков, защищенных желтой кислотостойкой краской, оснащена двигателем 5 HP.
Транспортировка производится с помощью металлических колес, двигающихся по рельсовому пути и регулирующихся инвертером (на тележке для транспортировки), который контролирует разгон и торможение устройства.

Вспомогательные установки и сервисы

Очистные станции

Скруббер для очистки кислотных паров

Скруббер для очистки кислотных паров

Эта система сбора и очистки кислотных паров из ванн предварительной обработки соединена с ними с помощью полипропиленовых труб и фланцев.

Эта система, которую мы уже опробовали много раз, позволяет получить ряд существенных преимуществ по сравнению с другими системами:

  1. Меньшая установленная мощность вентиляторов благодаря более низкому расходу системы.
  2. Меньше дыма, образуюшегося на поверхности ванн, из-за более низкой скорости задевающего поверхность воздуха, что означает меньшее влияние на спонтанное испарение.
  3. Более простой и надежный монтаж установки.
  4. Операторы менее подвержены брызгам и вдыханиям.

Дымовые трубы из полипропилена закреплены в металлоконструкции, которая должна быть прикреплена к смежному зданию.

Количество всасывающих элементов: 1
Расход выгоняемого пара: 85 000 м3 / ч
Размеры труб: 0 1500 х 12000 мм
Подача сжатого воздуха: 6 бар труба /4 "
Установленная мощность: 30 л.с.

Базовая металлоконструкция опоры ходов и трубы из металлических профилей и пластин.
Всасывающая труба между бассейном для резервуаров и вытяжным вентилятором, полностью из само- поддерживаемых фланцевых валов из полипропилена с виброгасящими узлами, уплотнениями и болтами и гайками из нержавеющей стали.

Центробежный вентилятор, полностью из полипропилена с рабочим колесом из патинированной стали, которое снабжено червячным конвейером из двух съемных половин, в комплекте с электромотором 25 л.с. замедленного действия и виброгасящими принадлежностями.
Всасывающий двухпозиционный замок, установленный между вентилятором и дымовой трубой, типа дроссель с осью вращения и пневматическим управлением, в том числе:
Прямоугольный замок, полностью из полипропилена, в комплекте с осью и опорами концов.
Пневматический цилиндр управления с двойным эффектом и с микромагнитной головкой и базовыми петлями и фотоэлементом.

Органы пневматического управления включают:

Скользящий электромагнитный клапан, фильтр, масленка и редуктор давления, гибкие соединения и принадлежности.

Вертикальная выхлопная труба, цилиндрической формы, из фланцевых валов, в комплекте с тангенциальным сцеплением с конусообразным дном для пароуловителя, точками отбора проб, виброгасящими узлами, уплотнителями и болты и гайками из нержавеющей стали. Система демпфирования паров сочетается с описанной выше системой всасывания. Воздух вынужден проходить через уплотненную промывную башню, где он встречается с водой. Затем воздух встречается с сепаратором капель перед выпуском в атмосферу.

Вода для противоочистки, которая непрерывно обогащается кислотой, не нейтрализуется, но заменяется какой-либо другой пресной водой, в то время как закисленная вода повторно используется в травильных ваннах в качестве доливки или заполнения.

Количество всасывающих элементов: 1
Расход выгоняемого пара: 85 000 м³/ч
Размеры горизонтального скруббера: 2400 х 9000 мм
Подача сжатого воздуха: 6 бар труба 1/2"
Увеличение установленной мощности: 25 л.с.
Чистящая среда техническая вода
Контроль рН воды: включен, лишь ориентировочный
Эффективность демпфирования: <5 частей на миллион HCl,
  <15 частей на миллион NH3

Труба между вытяжным вентилятором и очистительной башней полностью из полипропилена, включая виброгасящие узлы, уплотнения и болты и гайки из нержавеющей стали. Демпферная (очистительная) башня из полипропилена включает:

Резервуар сбора циркулирующей воды, полностью из полипропилена, самоподдерживающая, представляющая собой опорную базу башни демпфирования, в комплекте с дренажными затворами, уровни превышения и уровней нагрузки пресной воды. Люки проходов, пластины соединения для циркуляционного насоса и проходных для переключателей уровня. Кольцо 1 "1/2, полностью из полипропилена особой формы.

Инспекционные окошки люков загрузки и выгрузки упаковочных оболочек, поддерживающих решеток загрузки и внутреннее армированная и опорная конструкция, из полипропилена. Ранговое распределение воды для противоочистки с соплами из полого конуса, ответвления распределения и принадлежности.

Ламинарный блок капельного сепаратора, полностью из ПВХ, с блоками прямоугольной формы, с выходом в полипропиленовый профиль несущей нагрузку секции. Система рециркуляции увлажняющей воды, включая:

Кислотоустойчивый вертикальный центробежный насос с приводом от двигателя с электродвигателем 5 л.с.

Отсечные и регулирующие клапаны, трубы фитингов из жесткого ПВХ, распылительные форсунки и принадлежности.

Система чтения Ph башни промывки, в том числе Ph электрод, зонд и полевой передатчик. Система контроля уровня промывочной воды, установленный в башне, включая антикислотный поплавковый сигнализатор уровня для наполнения и безопасности, электромагнитный клапан обнаружения воды и принадлежности. Нагревательная катушка теплой воды, из полипропиленовых труб, для антифризы, в комплекте с отключающими и обратными клапанами, а также принадлежности. Электрическая система включает в себя: Часть общей панели управления, согласно описанию.

Электронные средства управления, установленные и описанные в разделе про общую панель.
Материалы для электрических соединений между панелью управления и этим блоком, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Блок очистки флюса

Блок очистки флюса

Система состоит из 6 м³ самонесущего резервуара окисления из стекловолокна, в комплекте с воротами с фланцами, из опорной конструкции из металлоконструкции и принадлежностей; из 4 м³ самонесущей конструкции бака нейтрализации из стекловолокна, с металлоконструкцией, выкрашенной для размещения сопутствующего оборудования; фланцевые ворота и опоры, из самонесущего отстойника конусообразной формы из стекловолокна в комплекте с воротами, центральным диффузором, решеткой водослива, канала и опорной металлоконструкции; из 6 м³ самонесущего бака для сбора чистой воды, в комплекте с фланцевыми воротами и опорной конструкции и принадлежностей.

Питающий насос для установки с рабочим колесом и корпусом из полипропилена, вал из нержавеющей стали AISI 316 и механическое уплотнение из силунда.
Ножевой электросмеситель и вал с эбонитовым покрытием.

Система коррекции оксигенации включая электронное управление, насос-дозатор реагента и зонд с электродом.

Система коррекции Ph включая электронное управление, насос-дозатор реагента и зонд с электродом.

Система контроля Ph включая электронное управление, трехходовой клапан для выбора канала и зонд с рН-электродом.

1 м³ запасающие резервуары для реагента аммиака и перекиси водорода, в комплекте с реле уровня, вентиляционными отверстиями и дополнительными принадлежностями.
Фильтр-пресс 500 х 500 мм с 50 пластинами, с гидравлическим закрытием и ручной кареткой, с компенсатором из НЕРЖАВЕЮЩЕЙ стали в комплекте с переключателем рабочего давления, шаровыми клапанами, фильтровальной тканью, каналом сбора из AISI, все покрашено эпоксидной смолой.

Питающий насос с приводом от двигателя.

Трубы, фитинги, клапаны из прочного ПВХ для подключения к установке в комплекте с кронштейнами и балансировочными соединениями.

Мостики, защитные перила, опорная рама для фильтр-пресса, лестницы доступа из горячецинкованной металлоконструкции.

Установка предназначена для непрерывной очистки с расходом ~ 1 м³ / ч. Цикл начинается в окислительном резервуаре с загрузочным насосом, собирающим жидкость от резервуаров, путем окисления ванны перекисью водорода и смешивания с воздухом (через линию сжатого воздуха).

Через трубы жидкость поступает в резервуар нейтрализации, где осуществляется контроль рН жидкости, а затем добавляется аммиак для уменьшения кислотности. Смешивание и реакция между жидкостями ускоряется с помощью электросмесителя. На выходе из нейтрализующего резервуара жидкость поступает в отстойник, где происходит разделение на твердую и жидкую фазы для осаждения. Очищенная вода поступает в бак сбора воды через водослив, а затем в резервуар, а грязь фильтруется фильтр-прессом, а затем утилизируется как отходы.

Система отсоса паров цинка с подвижным стендом

Система отсоса паров цинка с подвижным стендом

Эта система всасывания выбросов цинка основана на принципе получения достаточно герметичного уплотнения во время горячего погружения для достижения достичь эффективного максимального сбора. Система состоит из двух частей: стенда, половина фиксирована и присоединена к мостовому крану, в то время как другая половина телескопическая "всасывающая", состоит из всасывающей трубы, вентилятора и дымовой трубы.
Система фильтрации паров цинка состоит лишь во включении системы фильтрации после дымососа.

Принцип работы: подвижный стенд на мостовом кране
Установленная мощность: 30 л.с.
Эффективность: 80% с закрытым стендом
Расход всасывания 105,000 м³/ч

Подвижный стенд на мостовом кране состоит из:
Металлоконструкции из металлических листов и упрочняющих трубчатых секций. Структура состоит из двух частей, из которых нижняя часть - телескопическая.
Нижняя часть состоит из окон по периметру и перемещается с помощью 4-х лебедок, прикрепленных к верхней части стенда.
Два устройства для подъема и опускания окон, каждое состоит из:
Два мотора-редуктора с передачей "колесо / червячный винт", каждый из них с электродвигателем 1 л.с. с автоматическим тормозом, шестерней и принадлежностями.
Валы передачи движения с опорами, нейтральными шестернями и принадлежностями. Две части высокостойкой цепи 1" для управления движением.
Механические устройства автоматического блока свободного падения хода окна из-за аварийной неисправности.
Последовательность армированных стержней концевых выключателей для автоматической остановки фаз открывания и закрывания.
Последовательность из 4-х корпусов с освещением, установленных снаружи колпака, в комплекте с небьющимся стеклом.
Система всасывания белых дымовых газов, в том числе:
Рабочие чертежи и стандартный инжиниринг всасывающего колпака для установки на мостовом кране из оцинкованной металлоконструкции из профилей и металлических листов.
Всасывающее отверстие для белых дымовых газов цилиндрического сецения из профиля и металлических листов, полностью горячеоцинкованный, снабжен резиновой прокладкой, которая помогает сохранить герметичность между двумя каналами, когда они соединены с идентичным входным отверстием на съемном колпаке.
Соединительные каналы от всасывающего отверстия к вентилятору, полностью горячеоцинкованный, с фланцевыми элементами прямоугольного и цилиндрического сечения в комплекте с виброгасящими соединениями.
Центробежный вентилятор всасывания белых дымовых газов с червячным конвейером из двух съемных половин, специальное рабочее колесо из нержавеющей стали с нелипкими лезвиями, в комплекте с органами трансмиссии, электродвигателем 50 л.с. и с соединением через виброгасящими соединениями до подающей головки.
Контролируемый сервоприводом замок дроссельной заслонки для отключения всасывания во время простоя, с пневматическим управлением в комплекте с стержнями, валом, пневматическим цилиндром, электромагнитным клапаном, концевым выключателем и принадлежностями.
Выхлопная труба вывода в атмосферу захваченного воздуха, самоподдерживющая, должна привязываться к соседнему зданию, полностью горячецинкованная, из самонесущих фланцевых валов из металлических листов и пластин жесткости, 01.400 мм, общей высотой 14 м от уровня земли, в том числе: поддерживающее основание и краны отбора проб, анкерное закрепление на соседнем здании и небольшая лестница, приложенной к трубе, платформа и поддерживавшая галерея для оператора во время отбора проб, гибкое подключение к вентилятору, тангенциальная муфта, принадлежности и выход с звукопоглощающим устройством.
Гидравлические соединения, в том числе:
Материалы и диаграммы для подготовки и монтажа труб, фитингов, опор и принадлежностей для подачи природного газа и воздуха для горения, для всех случаев, где задействованы поставляемые нами компоненты.
Синтетическая продукция для финальной покраски различных частей, в том числе алюминиевая
краска и эмаль для труб и принадлежностей.

Электрическая система включает в себя:
Часть общей панели управления, согласно описанию.
Электронные средства управления, установленные и описанные в разделе про общую панель.
Материалы и электрические схемы для электрических соединений в этом блоке, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.
Материалы и электрические схемы для электрических соединений между панелью управления и этим блоком, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Блок фильтрации паров цинка

Блок фильтрации паров цинка

Фильтр для паров цинка установлен после вентилятора всасывания.
Электроэнергия учитывает значение приращения, которое будет назначено к всасывающим вентилятором для повышенных потерь нагрузки из-за фильтра. В то же время оценка учитывает меньшее количество труб для установки в случае использования фильтра.

Чтобы получить идеальное и надежное функционирование этой установки было бы лучше установить фильтр в закрытом помещении, для того, чтобы поддерживать определенную стабильность комнатной температуры.

Расход всасывания 105,000 м³/ч
Принцип работы овальные шланги
Принцип противоочистки теплым воздухом от вентилятора, нагнетаемый импульсами
Подача сжатого воздуха 6 бар труба ½"
Экстра мощность на всасывание 30 кВт
Фильтрующая поверхность 1,200 м²
Эффективность < 5мг/м³
Высота от уровня пола 6,000 мм.
Установка в закрытом помещении

Сухой фильтр с овальными шлангами из синтетических материалов, выполнен из внешних конструкций модульного типа, полностью окрашенный антикислотной и защитным слоем, в том числе:
Набор овальных шлангов службы с соответствующими элементами стальной проволоки с крепежными пластинами. Устройство из штанговой противоочистки с центробежным вентилятором 5 л.с. и батареями отопления 20 кВт, установленными в программируемом и подвижной тележке.
Нижний бункер сбора пыли с механизированным выходом в заранее подготовленные мешки с двигателем 3 л.с.
Последовательность термопар для контроля температуры с двойными элементами и с оболочкой из нержавеющей стали.
Последовательность прокладок из резины и керамического волокна. Дополнительные металлические конструкции для фильтра, включая:
Опорные конструкции для фильтра из металла, полностью горячеоцинкованные, в том числе галереи, фиксирующие рамы, опоры, платформы, перила и небольшой лестницы.
Гидравлические соединения, в том числе:
Материалы и диаграммы для подготовки и монтажа труб, фитингов, опор и принадлежностей для подачи природного газа и воздуха для горения, для всех случаев, где задействованы поставляемые нами компоненты.
Синтетическая продукция для финальной покраски различных частей, в том числе алюминиевая краска и эмаль для труб и принадлежностей.
Электрическая система включает в себя:
Часть общей панели управления, согласно описанию.
Электронные средства управления, установленные и описанные в разделе про общую панель.
Материалы и электрические схемы для электрических соединений в этом блоке, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.
Материалы и электрические схемы для электрических соединений между панелью управления и этим блоком, включая соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности

Вспомогательные установки

Хранилище для свежей и отработанной кислоты

Хранилище для свежей и отработанной кислоты

Все резервуары предварительной очистки снабжены сливом на дне и двумя входными отверстиями сверху: одно для загрузки охлажденной кислоты, а другое для загрузки технической воды. Загрузка охлажденной кислоты осуществляется с помощью заранее подготовленной линии, подключенной ко всем линиям, идущим снаружи помещения, где установлен насос. Таким образом, грузовик с кислотой подсоединяется непосредственно с этой внешней линии. Это место отделены и защищены антикислотным полом, и снабжены подключениями к технической воде для выполнения необходимой очистки. Сточные воды после этих очисток транспортируются в яму отстойника предварительной очистки. Наша поставка включает в себя все материалы, необходимые для подготовки и контроля подающей линии охлажденной кислоты. Отработанная кислота, которую нужно доставить в травильные ванны на специальной машине, подаются насосом с электрическим приводом, который соединен непосредственно со всеми стоками на дне резервуаров и отсюда транспортируется наружу до того же исходного места охлажденной кислоты. Резервуары также подключены к линии технической воды трубами из ПВХ. Линия распределения охлажденной кислоты:

  1. Линия сбора отработанной кислоты:
  2. Линия распределения технической воды

Установленная электрическая мощность: 6 л.с.

Система накопления и дозировки отработанной кислоты, в том числе:

Опорная рама стартового насоса из металлоконструкции, с антикислотным покрытием. Антикислотные горизонтальные центробежные насосы с электроприводом с обратным рабочим колесом в комплекте с электрическим двигателем 2 л.с., из полипропилена. Линия доставки из прочного ПВХ от насоса к хранилищу, включая клапаны, трубы, фитинги, виброгасящие соединения, опоры до пункта назначения, типа 2 ".

Насос дозировки истощенного кислоты с двигателем переменного тока, с регулируемой скоростью потока, полностью из полипропилена, с возвратно-поступательными сильфонами, в комплекте с электродвигателя 1 л.с. и принадлежностями.

Материалы для линии подачи из прочного ПВХ, включая клапаны, трубы, фитинги, виброгасящими соединениями, опорами от накопительного резервуара до травильных ванн типа 1 ".

Электрическая система включает в себя: часть общей панели управления. Электронные средства управления, установленные и описанные в разделе про общую панель.

Материалы и электрические схемы для электрических соединений между панелью управления и этой группой, в том числе соединительные блоки, каналы, кабели, гибкие шланги и принадлежности.

Технические данные

Энергопотребление
Название секции Мощность Газ Сжатый воздух
Секция химической обработки
Система нагревания флюса 2 кВт/ч  
Секция горячего цинкования
Сушилка для предварительного нагрева 40 кВт/ч 10 м³/ч
Печь для горячего цинкования 85 кВт/ч 25 м³/ч при холостом режиме
105 м³/ч при эксплуатации
Транспортные средства
Тележка 1 КВт/ч
Вспомогательное и очистное оборудование
Блок отсоса паров кислоты и очистка 90 КВт/ч ?
Блок отсоса паров цинк и очистка 110 КВт/ч 1 м³/сут
Расход сырья
Название секции Вода Химикаты Цинк
Секция химической обработки
Ванна обезжиривания   0,5л + 0,5 кг/т
Ванна травления   2 л + 2 кг/т
Ванна промывания    
Ванна флюсования   2 л + 2 кг/т
Резервуар для охлаждения + ванна пассивации долив  
Секция горячего цинкования
Печь 5-9%/тонн
Отходы установки горячего цинкования
Название секции Отходы Кол-во
Зона загрузки и выгрузки
Станции подъема/опускания Метал. проволока 10 кг/т
Секция химической обработки
Ванна обезжиривания вода + обезжириватель  
Ванна травления вода + HCl  
Ванна флюсования вода + флюс  
Секция горячего цинкования
Печь дросс + зола Соотв-но 11% и 14%
Вспомогательное и очистное оборудование
Блок отсоса паров кислоты и очистки Нейтрализованная вода  
Блок очистки флюса Твердое прессованное железо 0,1 кг/т
Блок отсоса паров цинка и очистки Порошок из извести, аммиака, цинка и двойной соли См. далее
Выбросы в атмосферу
  Выбросы в атмосферу
Блок отсоса паров цинка и очистки Порошок < 5 мг / м³
H 1 ≤ 10 мг / Нм³
NH3 ≤ 30 мг / Нм³
Zn ≤ 5 мг / Нм³
Блок отсоса паров кислоты и очистки <10 ppm H 1
Сушилка 5 мг/м порошок (с кислородом 3%)
SO2: 35 мг/м
NO2: 450 мг/м с воздухом при 400°
Печь горячего цинкования 5 мг/м порошок (с кислородом 3%)
SO2: 35 мг/м
NO2: 450 мг/м с воздухом при 400°

Объем поставки

  1. Рабочие тиски, подъемные крюки
  2. Неподвижные станции загрузки/разгрузки
  3. Ванны обезжиривания - только облицовка из полипропилена
  4. Ванны травления - только облицовка из полипропилена
  5. Резервуары для промывки - только облицовка из полипропилена
  6. Ванны флюсования - только облицовка из полипропилена
  7. Резервуары для охлаждения - только облицовка из полипропилена
  8. Ванны пассивации - только облицовка из полипропилена
  9. Система нагревания флюса
  10. Сушилка для предварительного нагревания
  11. Ванна цинкования + изолированная крышка
  12. Печь
  13. Металлоконструкции для защиты опорных балок помещения с печью, листовой металл
  14. Каналы дымовых газов
  15. Станция снижения давления газа второй ступени
  16. Мостовой кран общего назначения с двойным крюком
  17. Тележка для транспортировки пустых балок
  18. Система отсоса паров кислоты и увлажнения (скруббер)
  19. Блок очистки флюса
  20. Система отсоса паров цинка
  21. Система фильтрации паров цинка
  22. Хранилище свежей и отработанной кислоты и очистка

Производственно-инжиниринговая компания ENCE GmbH (Швейцария) предлагает линии горячего цинкования металлоконструкций с поставкой "под ключ", включая инжиниринг, проектирование, логистику, растамаживание, шеф-монтаж и пуско-наладку, гарантийное и сервисное обслуживание.

Кроме разработок линий горячего цинкования металлоконструкций компания ENCE GmbH готова предложить высокопроизводительные автоматические линии горячего цинкования рулонной стали, стальной проволоки, а также отдельные узлы, комплектующие:

Кроме того компания ENCE GmbH предлагает модернизацию уже действующего производства, с целью повышения производительности, увеличения надежности и эффективности горячего цинкования.

Более подробно о компании ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) и поставляемом компанией оборудовании, в том числе и на других языках, можно ознакомиться на следующих страницах сайта:

Русский - www.ence.ch/rus/equipment_and_partners
English - www.ence.ch/eng/equipment_and_partners
Deutsch - www.ence.ch/deu/equipment_and_partners
Francais - www.ence.ch/fra/equipment_and_partners
Italiano - www.ence.ch/ita/equipment_and_partners
Espanol - www.ence.ch/esp/equipment_and_partners


Сообщить об ошибке на сайте ENCE GmbH, Switzerland / ENCE gmbH, Schweiz / ЭНЦЕ ГмбХ, Швейцария © ENCE GmbH